在CNC加工中心金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀锯使用寿命，达到理想的经济效果，就必须减少刀锯与工件、刀锯与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀锯材料和改进刀锯的几何形状,如随着碳素钢、高速钢硬质合金及陶瓷等刀锯材料的相继问世以及使用转位刀锯等，使金属切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能优良的切削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀锯使用寿命，取得良好和经济效益。
机械加工行业的迅猛发展带动了切削液的广泛应用，为了延长切削液的使用寿命，减少废液排放，降低生产成本，人们越来越重视切削液的维护管理工作。在切削液常规的监测项目中，浓度是保证其使用性能的重要参数。切削液的使用浓度过低，容易产生锈蚀、刀锯磨损增大、加工质量降低以及抗菌性能下降、易腐败发臭等问题。相反，如果切削液浓度过高，不仅加工成本增加，还有可能导致切削液的清洗性和冷却性下降、消泡性下降、对操作工人的眼睛和呼吸道产生刺激、增加皮肤过敏等一系列问题的发生。因此，尽量维护切削液的合适浓度是水基切削液管理的重要环节，在一些集中供液系统的切削液现场管理中，通常都把浓度作为每天必测的重要指标。
目前常用的切削液的浓度检测方法在都是使用手持式折光仪，根据不同的折光系数判断相应的切削液浓度.为了将切削液维持在一个合适的浓度,需安排人员定期对切削液浓度进行检测。根据工艺要求的浓度补充原液和稀释水。
但是通过人工检测，如果现场工作者不能很好的执行定时检测，切削液的合理浓度的就不能保证，具体表现在：
1.人工检测切削液浓度的精度不能保证；
2.人工检测切削液浓度完全靠制度去维持；
3.管理者不能得到连续的切削液浓度数据，完全靠汇报和自检。
全自动切削液/切削油/乳化液浓度控制系统利用当前光学仪器，对切削油乳化液浓度进行不间断的检测，再通过自动配比装置来控制达到切削液的目标浓度。根据切削液的设定浓度值以及检测到的实际浓度值计算出浓度偏差，通过一定的控制算法，得出控制阀门的开度大小，进而控制乳化油向切削液箱的供油流量。通过控制乳化油的进油量，使乳化油的流量和清水流量之比达到某一范围，即可保证切削液浓度值达到设定要求。
全自动切削液/切削油/乳化液浓度控制系统可以直接安装在切削液流通的管道、液体混和设备、或清洗设备进行实时监测切削液浓度，测量精度±0.1%。数据每5秒钟刷新一次，确保不漏掉每一个数据变化。信号数据可连接DCS与PLC，方便进行自动化控制，已成为CNC加工中心必备的检测工具。
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